合板生産の流れ

合板の生産は大きく分けて、原材料である原木の調達、製造、そして完成した製品の出荷という流れになります。
さらに製造は大きく4工程に分かれます。大型機械の導入、コンピューター制御による自動化を進めることにより、
高品質な合板を製造し、安定供給を通してお客様のニーズに対応できる工場を目指しています。

自社植林を含め国内各地からスギ・ヒノキ・赤松・カラ松など、海外からダグラスファー（米松）・ヘムロック（米ツガ）・ラジアータパイン（ニュージーランド）、ラーチ（から松）などを調達しています。原木消費率は国産材70％・輸入材30%です。

海外で調達した原木は、現地で船積みされ、工場近くの日本の港に入港後、岸壁の土場に一時的に保管されます。

国産材は、日本の山で重機等を使い伐採が行われ、枝打ち、寸法カット作業後に運搬され、集積所に集められます。

国内で伐採された原木および岸壁の土場に保管されている海外で調達した原木を毎日生産に必要な量をトレーラーに積載し、工場まで運びます。

調達した原木を必要なサイズにカットし、大根の桂むきの要領で薄い単板（生単板）に切削していきます。
生単板は生の状態で水分を多く含んでいるので、それをドライヤーで乾燥させます。

前処理を行った原木を切削機（ロータリーレース）に投入します。

ロータリーレースにて大根の桂むきのように原木を切削して、厚さ数ミリの薄い単板（生単板）にします。

生単板をドライヤーで乾燥させます。

乾燥した薄い単板の繊維方向を直交させて一枚一枚接着剤で貼り合わせ、熱と圧力を加えて合板にしていきます。
その後、仕上げ工程でサイズにカット、厚み調整を施し製品化後、JAS規格に基づき製品検査を行います。

乾燥した生単板を調板（仕組）し、接着剤を塗布します。

接着剤を塗布後、重ね合わせた合板をプレスで圧縮し、接着します。

圧縮された合板の表面を平滑に研磨し、所定の寸法に裁断し検査します。

合格した製品は、倉庫で製品サイズ別に保管し管理を行います。
製品は、お客様の注文に基づきトラックで全国のお客様の元へ直接届けられます。

仕上げ後、製品シリーズごとに分類され倉庫にて保管されます。

製品の受注から発送まで業務部門で厳密に管理されています。

全国のお客様に向けて出荷されます。

日常生活を支える合板 ─合板ができるまで─制作：特定非営利活動法人木材・合板博物館